在卷绕型动力电池的大规模量产进程中，检测环节的全流程自动化与上下游工序连续性，已经成为决定整条产线整体产能上限的核心关键。传统的离线式人工辅助检测模式，长期存在上下料工位衔接不畅、NG品人工分拣效率不足等痛点，很容易在质检环节形成生产堵点，直接制约整条动力电池生产线的连续运转节奏。
卓茂科技XB7100卷绕电池专用X射线检测设备，通过深度整合工业级自动化控制技术，可直接与产线上下游的物流输送线实现无缝对接，自动完成电芯上下料、在线无损检测、OK/NG品智能分拣等全流程闭环作业，全程大幅减少人工干预，设备稳定运行节拍可达≥26PPM（支持2角或4角全维度检测），有效保障整条动力电池生产线的连续高速运转，直接助力企业大幅提升整体生产效率。



微米级高精度检测，筑牢动力电池品质核心防线

卷绕型动力电池特殊的层叠卷绕内部结构，对内部缺陷的检测精度提出了远超常规消费类电池的严苛要求。电芯角位的Overhang偏差、极耳拔针、极片大面褶皱、内部细微裂痕等隐蔽缺陷，会直接影响动力电池的循环性能与终端使用安全性，而传统的2D检测手段很容易出现这类缺陷的漏检、误判问题，给后续终端应用埋下巨大安全隐患。
卓茂科技XB7100依托行业顶配的成像硬件与自研AI识别算法，可实现15μm的极致检测精度与±30μm的重复测试精度，精准识别极片翻折、内部金属异物、极片微裂痕等各类隐蔽内部缺陷。设备实际运行的过杀率≤1%、漏杀率≤0%，既能最大程度避免合格产品被误判造成的不必要损耗，又能100%确保所有不良品被有效拦截，为动力电池的出厂品质提供可靠的硬核保障。

全维度强化安全防护，全面满足生产合规要求

X射线类检测设备的辐射安全管控，一直是动力电池生产现场EHS管理的核心重点要求。卓茂科技XB7100从设计之初就严格遵循国家辐射安全相关标准，整机配备完善的舱门安全互锁系统与多重铅板屏蔽防护机制，设备机身所有外表面可接触部件的辐射泄漏值均≤1μSV/hr，远低于国家安全阈值，全面满足动力电池生产环境的辐射安全规范，为一线操作人员的职业健康与生产现场环境提供坚实的安全保障。

大幅提升柔性适配能力，快速响应多品种生产需求

当下动力电池产品技术迭代速度持续加快，多型号、小批量的柔性生产模式，对生产设备的快速换型适配能力提出了前所未有的更高要求。
卓茂科技XB7100通过整机机械结构与软件逻辑的双重优化设计，实现了行业领先的高效换型能力：已导入过的旧品种换型时间≤2小时/单人操作，全新未录入品种的首次换型时间≤4小时/单人操作；配套软件系统支持一键换型与常见故障自助排除功能，搭配分级权限管理机制，操作界面采用人性化交互逻辑，大幅降低一线操作人员的学习培训成本。
在产品兼容范围上，设备原生可适配高度70~220mm、宽度80~260mm、厚度5~25mm区间内的各类卷绕电芯，同时支持定制化改造适配市面所有型号的卷绕动力电池，灵活响应企业多样化的生产需求。

完善全链路数据管理，深度助力企业精益生产

为了完全满足动力电池生产的全生命周期质量追溯与工艺迭代分析需求，卓茂科技XB7100搭载了完善的全流程数据管理功能：支持被测电芯自动扫码绑定身份信息，可与工厂现有MES系统实现双向数据交互，所有检测数据实时上传至上层管理平台，实现质检环节生产数据的无缝对接。
系统同步永久保存每一个电芯的检测原始图像与对应检测数据，所有结果在软件操作界面中直观可视化展示，为后续质量问题追溯、生产工艺优化提供完整的全维度数据支撑，直接助力动力电池生产企业实现全链路精细化管理。
卓茂科技XB7100卷绕电池X射线检测设备，以全流程高效自动化、微米级高精度检测、全维度安全合规、强柔性灵活适配等核心特性，为卷绕型动力电池规模化生产提供了稳定可靠的无损检测解决方案，助力企业持续提升动力电池产品质量与整体生产效率，推动国内动力电池制造产业向更高水平的智能化、精细化方向升级。